六標準差量測系統分析的應用

六標準差量測系統分析的應用

 
量測系統分析(MSA)可以說是六標準差專案中的核心工具與概念之一，甚至是流程的根本基礎，其函蓋了量測指標的操作定義、量測人員、量具、量測程序、方法、程式等內容。
過去在奇異醫療系統部門進行第一個交期改善專案時，認為商業流程的改善項目並不像製造業一樣需要使用到精密的量測系統與度量，所以不強調使用量測系統分析。但是當專案進行改善對策後，效果仍然時好時壞。所以我們再次回到量測階段進一步分析，竟然發現客戶、運輸商與我們對交期的定義完全不一致，即使我們公司內部也無法達到相同的見解，甚至同一位員工對期定義有時也反反覆覆，簡直是『雞同鴨講』各自表述。原來亂源來自操作定義的不明確，怪不得怎麼努力都不能達成目標。所以MSA在商業流程改善的專案中也具應用的價值。
每一個六標準差改善專案效益都在5至25萬美元以上，如果不能證明你的量測系統量是正確有效的，那麼有那位財務人員敢認定你的財務效益是正確的？ 所以不管是製造型或事務型專案或是新產品新流程專案，皆需先證明你的量測是有效的。為了證明量測的有效性，我們需進行量測系統分析。
在任何時候進行一個流程（製程）的指標量測，你都會發現變異的存在，MSA中把這些變異區隔為三個部份﹔再現性（作業員本身重複量測同一個物件間的差異），再生性（不同作業員或量具間所產生的差異），以及不同零件之間的差異。因此就算重複量測同一個物件，不一定會得到完全相同的結果。
當我們完成六標準差綠帶或黑帶培訓後，應當具備診斷與改善量測系統的能力，但實務上仍然有很多粗心的組員會不斷的發生下列錯誤：(MSA常見的8大錯誤)
1. 操作定義不明確：造成作業員本身或之間變異的主要原因，通常是減少量測變異的首要工作。
2. 抽樣樣本的代表性不足: 組員急於完成任務，直接在線上連續抽樣一批；或　只收集不良品；集中在同一天或同一批中抽樣，造成樣本的代表性不足，導致part-to-part間的變異不足。抽樣區間應該函蓋整個流程生產作業範圍的80%以上樣本空間。離散型資料應包含　好的/壞的/模糊的好/模糊的壞等特性樣品。
3. 量測特性不是專案的Y或無法代表Y: 抽量不同的產品， 其他的特性。若原專案指標不易量測或換算，應轉換為其他容易的替代指標。
4. 評鑑者不是從正常操作該儀器的人員中選出或事先未充分訓練與熟練該作業。
5. 沒有SIP或未遵守SIP:『標準檢驗程序』未建立或不明確或難理解或不易遵守等。
6. 缺乏一位個瞭解MSA重要性的管理人員負責實驗監督：經常見到廠長交代組長，組長交代領班，領班交代檢驗員，檢驗員交代外勞…，層層轉交沒人在現場督導，執行者不知為何而作以及如何去做，最後草草了事。
7. 儀器未校驗或不準確。
8. 解析度不足，偏好離散型資料分析，須更多資料, 錯失更大機會
 
由MU Sigma資深顧問  李家倫　撰寫