DFX方法論提升企業競爭力
n 所有傑出的企業對其產品成本的設計與管理一定有一套有效率的方法論，鴻海總裁郭台銘自栩集團採購及製造成本絕對比其他對手低許多，這就是富士康能稱全霸球代工一哥的致勝方法，連Apple都將生產主力委託給鴻海，可見世界最會賺錢的公司得靠世界最會砍成本的企業來支撐。
n 提昇企業競爭力最有效的方法有兩種，一是增加營收、二是降低成本。增加銷量或提高單價，需要創新的做法，通常並不容易做到且曠日費時。多數企業多從降低成本的方向著手。 一般成本會計將產品成本分類為材料、人工、製造費用三項。從流程步驟分析可將產品成本分為(1)零組件的製造成本; (2)系統的組裝成本; (3)測試成本; (4)庫存成本四大類。 DFx方法論就是用來降低這四大類成本，DFx系列課程包括可組裝性設計(DFA)、可測試行設計(DFT)、可製造性設計(DFM)、可延遲分歧設計(DFP)四種。
n 一般企業導入【系統性DFx方法論】都能在3~6個月內迅速降低成本約20~30%，有的公司甚至超過50% Cost Down成效。 DFx的導入要循序漸進，首先一定得從DFA人門而且一定要具顯著嚇人的效益，後續才有可能再跟進，最後才推DFP，用錯方法或順序往往事半功倍一事無成，甚至造成企業莫大損失，2010-11年間的豐田召回風波(Toyota)就是血的教訓。
n DFx需要跨部門的推動效益才會最大化，整合研發設計與製造工藝共同合作，就像人的雙腳一樣，缺了一隻腳是跑不快走不遠的。 設計團隊需靠製造團隊的協助與反饋才能不斷精進DFx設計功力，設計的再好生產容易，若製造單位不配合或產出率低於90%都會抹殺設計團對的努力。 相對的光靠製造團隊的努力分析與要求，若設計團體不配合修改或藉口不進行設變，那麼也是是徒勞無功。 製造團隊也要仰賴設計團隊才能突破產能瓶頸，進階世界級製造水準。可惜我們常見到一些企業多由研發單位或製造單位獨自推行，無法產生綜效。 我見到的企業之所以能成功推動DFx，多是由總經理要求研發(或設計)團隊負責降低年度產品成本大於20%以上，或由製造主管苦口婆心不 斷 的要求設計部門需有系統、有責任的進行可製造性設計才能促成。 多數研發單位對DFx不感興趣，因為有很多公司管理階層不認為降低成本是研發單位的主要工作KPI。
n 課程標章設計意函: 電鋸代表我們的DFX系列課程對成本有很大的殺傷力，五色環表示我們的方法論DMADV，中間微立體粗紅字是課程是主題，雙紅槓暗含吸睛作用，上下文字對稱有平衡穩定效果，公司名稱突顯美優管理獨具匠心。
DFX系列培訓課程:
http://www.musigmagroup.com/tw/servicelist-2.html
